PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI TEKNIK MESIN

BAB I

MESIN BUBUT

1.1. Pendahuluan

            Mesin bubut merupakan salah satu mesin perkakas  yang pernah dibuat manusia dan merupakan mesin yang paling handal dan paling umum digunakan.Ini disebabkan karena presentase dari material yang dikerjakan pada proses permesinannya dalam bentuk silinder.Mesin bubut dasar telah dikembangkan menjadi mesin bubut turret, Srew Machines, Boring Mills, mesin bubut dengan control numeric dan turning center.

Beberapa operasi penting yang dilakukan dengan mesin bubut antara lain seperti Facing, Taper Turning,Tread Cutting, Knurling, Boring, Drilling dan Reaming.Mesin bubut umumnya digunakan untuk mengerjakan bagian tersendiri, disesuaikan dengan spesifikasi yang telah ditentukan.Mesin bubut umumnya digunakan ketika ada sejumlah kecil bagian yang diinginkan yang mempunyai kesamaan bentuk ( in-short-productions runs).Hal ini merupakan tulang punggung dari suatu bengkel permesinan,Karena itu pengetahuan yang mendalam  sangat dibutuhkan untuk semua ahli permesinan.

1.2. Tujuan Praktikum

            Tujuan Dari praktikum ini adalah       :

1. Mengidentifikasi dan megetahui fungsi dari bagian – bagian utama mesin bubut.
2. Mengidentifikasi dan memahami teknik dasar pengoperasian mesin bubut.
3. Mengetahui parameter-parameter yang digunakan dalam proses pembubutan, sehingga dapat mengaturnya dalam meningkatkan optimasi proses pemotongan.
4. Memahami jenis-jenis pahat potong, Pengasahan pahat serta dapat mengatur kedalaman potong (a) sesuai kebutuhan.
5. Dapat menghitung dan mengeset secara benar kecepatan potong benda kerja.
6. Dapat mengeset kecepatan makan pada setiap operasi.
7. Dapat menentukan waktu yang dibutuhkan dalam memotong benda kerja.
8. Memahami proses terbentuknya geram (chips Formations),ketebalan geram,rasio geram, dan bentuk geram.
9. Memahami state of the art dari proses pemotongan logam dengan mesin bubut.
10. Memahami tingkat keamanan yang dibutuhkan ketika mengoperasikan mesin bubut.

1.3. Landasan Teori

Mesin bubut mungkin merupakan salah satu mesin perkakas yang  tertua yang pernah dibuat manusia, dan merupakan mesin yang paling handal dan yang paling umum digunakan. Ini disebabkan karena presentase dari material yang dikerjakan pada proses permesinannya dalam bentuk silinder.Mesin bubut dasar telah dikembangkan menjadi mesin bubut turret, Srew Machines, Boring Mills, mesin bubut dengan control numeric dan turning center.

Beberapa operasi penting yang dilakukan dengan mesin bubut antara lain seperti Facing, Taper Turning,Tread Cutting, Knurling, Boring, Drilling dan Reaming.Mesin bubut umumnya digunakan untuk mengerjakan bagian tersendiri, disesuaikan dengan spesifikasi yang telah ditentukan.Mesin bubut umumnya digunakan ketika sejumlah kecil bagian yang mempunyai kesamaan bentuk yang diinginkan ( in-short-productions runs).Hal ini merupakan tulang punggung dari suatu bengkel permesinan,Karena itu pengetahuan yang mendalam  sangat dibutuhkan untuk semua ahli permesinan.

            Bagian-bagian mesin yang biasanya menggunakan mesin bubut antara lain adalah bagian kontruksi mesin (poros,sumbu,pasak,tabung,badan,roda,skrup dan sebagainya), alat perkakas (alat meraut,bor kikir,pembenam dsb),menurut bentu dasarnya merupakan benda putar (benda rotasi).Untuk membuat benda kerja ini sering digunakan mesin bubut.

Gambar 1. Mesin Bubut

           

            Keterangan Gambar    :

1. Kaki mesin dengan kotak
2. Bed dengan pematang v
3. Kepala tetap dengan berbagai perlengkapan kecepatan dan dilengkapi berbagai chuck untuk dipasang pada poros utama guna mengikat benda kerja.
4. Saklar listrik untuk motor penggerak
5. Lemari atau kotak roda gigi untuk penyetelan/pemilihan kecepatan poros utama termasuk gerakan eretan membujur dan gerakan eretan melintang secara otomatis.
6. Support (eretan atau asutan membujur)
7. Eretan membujur
8. Eretan melintang
9. Eretan atas atau eretan kecil dengan pengikat pahat
10. Kepala lepas untuk memegang atau mengikat/menempatkan alat pembuat lubang oleh senter drill dan pengeboran benda kerja oleh bor yang biasa diikat dulu pada drill chuck

1.3.1. Jenis Mesin Bubut

             Penggolongan yang sesuai dari mesin ini adalah sulit karena terdapat keanekaragaman dalam ukuran, disaign, metode penggerak dan kegunaan.Pada umumnya penggolongan mesin bubut disesuaikan dengan karakteristik disaignnya yang menonjol.Penggolangan mesin bubut dapat dibagi menjadi beberapa bagian yaitu :

1. Pembubutan berdasarkan kecepatan

      Pembubutan berdasarkan kecepatan masih dibagi lagi menjadi 3 yaitu :

1.      Pembubutan untuk pengerjaan kayu

2.      Pembubutan untuk pemutaran atau pengeboran logam

3.      Pemolesan.

2. Pembubutan mesin

      Pembubutan dengan mesin dibagi menjadi 3 yaitu :

1.      Penggerak puli kerucut bertingkat

2.      Penggerak roda gigi tangan

3.      Penggerak kecepatan variabel

3. Pembubutan bangku
4. Pembubutan ruang perkakas
5. Pembubutan kegunaan khusus
6. Pembubutan Turet

Pembubutan turret dibagi menjadi 3 bagian yaitu :

1.      Horisontal

Pembubutan turret secara horizontal dibagi menjadi 2 yaitu :

a.       Jenis Ram

b.      Jenis Sadel

2.      Vertikal

Pembubutan turret secara vertical dibagi menjadi 2 bagian yaitu :

a.       Stasiun Tunggal

b.      Stasiun Banyak

3.      Otomatis

7. Pembubutan otomatis
8. Mesin ulir otomatis

Pembubutan mesin ulir otomatis dibagi menjadi 2 bagian yaitu :

1.      Spindel tunggal

2.      Spindel banyak

9. fris pengebor vertical.

1.3.2.Gerakan Pada Mesin Bubut

            Mesin bubut merupakan mesin perkakas yang digunakan untuk membuat produk dengan bentuk dasar silindris:batang silindris,lubang silindris,bentuk tirus, bentuk ulir, dan sebagainya.Gerakan-gerakan pada mesin bubut saat melakukan proses potong terdiri dari :

1. Gerak potong

                  Gerak ini bertujuan agar dapat terjadi proses pemotongan.Gerak potong merupakan gerak berputar dari benda kerja yang berasal dari gerakan spindel.

2. Gerak makan (feeding)

Gerak yang bertujuan untuk menggeser sedikit demi sedikit letak proses pemotongan agar pemotongan dapat merata kesemua bagian benda kerja.Gerakan ini adalah gerakan translasi pahat.

1.3.3.Bagian-bagian Mesin Bubut.

            Fungsi utama dari mesin bubut adalah untuk menyediakan segala sesuatunya untuk dapat memutar benda kerja melawan pahat potong, Sehingga membuang sebagian dari benda kerja.Semua mesin bubut tanpa mempertimbangkan desaign dan ukurannya,secara umum adalah sama.

Secara umum mesin bubut dilengkapi beberapa elemen antara lain yaitu  :

1.      Sebuah pendukung untuk memegang benda kerja.

2.      Sebuah cara untuk memegang dan melepaskan benda kerja

3.      Sebuah mekanisme untuk memegang dan menggerakkan pahat potong (tools)

1.3.3.1.Bagian-bagian Mesin Bubut Secara Khusus

            Bagian-bagian mesin bubut secara khusus antara lain yaitu :

1.      Bed Mesin

Dibuat dari besi tuang,permukaan atas dan samping dikerjakan dengan mesin secara seksama.Bed mesin menopang komponen-komponen lainnya.

2.      Celah Bed Mesin

Beberapa mesin bubut dilengkapi dengan bagian bed mesin yang dapat dilepas sehingga dapat membubut benda kerja dengan garis tengah yang lebih besar.

3.      Kepala Tetap

Dipasang secara tetap pada Bed mesin.Mempunyai spindel berlubang yang tirus atau berulir untuk memasang cat atau dan plat pembawa.Kepala tetap berfungsi untuk menampung  dan menyangga spindel kerja dan unsur penggeraknya.Unsur ini tidak hanya harus menyalurkan daya gerak motor,melainkan juga harus memungkinkan perubahan angka putaran (daerah anka putaran) untuk spindel kerja.

4.      Kepala Lepas

Kepala lepas dapat dipindahkan kesetiap posisi sepanjang bed mesin.Spindel berlubang untuk menempatkan senter tirus morse.Berbagai perlengkapan dapat dipasang,Misalnya:Senter kepala lepas,cak bor dan sebagainya.

5.      Supor (sadle)

Supor dipasang di bed mesin dan melintanginya.Eretan dan apron bersama merupakan supor.

6.      Apron

Apron adalah bagian supor yang membawa roda tangan untuk membawa eretan.Transortir juga menembus apron dan dikaitkan dengan perantara engkol yang dipasang didepan apron

7.      Eretan perkakas

Eretan perkakas digunakan untuk memegang erat perkakas bubut dan memberikan kepadanya gerakan yang diperlukan (gerakan laju dan gerak penyetelan).Arah gerakan dapat sejajar,tegak lurus atau miring  terhadap sumbu bubut.

Bagian-bagian utama eretan perkakas adalah :

a.       Eretan dasar dengan kontak engkol

Eretan dasar meluncur dengan dudukan-dudukan panjang diatas lis-lis penuntun pada bangku dan menjamin gerakan yang tepat sejajar dengan sumbu bubut (gerakan memanjang).

b.      Eretan lintang

Eretan lintang dipasang diatas eretan dan bekerja tegak lurus pada bed mesin dengan jalan engkol berjalan lintang.

c.       Eretan atas dengan pemegang perkakas

Ini dipasang di atas eretan lintang dan dapat berputar pada pena berat.Eretan komponen diberi pembagian derajat dan dapat diputar serta dikunci pada setiap sudut sehingga dapat membubut tirus yang pendek.

8.      Cakra/penjepit benda kerja

Cakra digunakan untuk menjepit benda kerja pada mesin bubut.Cakra terdiri dari beberapa jenis yaitu :

a.       Cakra dua dagu

b.      Cakra tiga dagu

c.       Cakra empat dagu

d.      Cakra yang bekerja pada mesin

9.      Penyangga

Penyangga terdiri dari 2 bagian yaitu :

1. Kacamata Tetap

Bila membubut batang langsung yang panjang, batang itu cenderung melengkung di tengah-tengahnya,karena bobotnya sendiri dan tekanan dari pahat.Hal ini akan menghasilkan benda dengan garis tengah yang tidak rata.Kacamata tetap memberikan penyanggaan dengan tiga buah rahang (pena Penyangga).

2. Kacamata Jalan

            Kacamata ini dipasang diatas supor dan jalan bersama dengan pahat,dengan demikian memberikan penyanggaan sepenuhnya pada seluruh panjang benda kerja.Rahang-rahang harus dipasang tepat dibelakang mata potong pahat.

10.  Bangku Mesin

Bangku mesin menampung bagian-bagian penting seperti kepala tetap, eretan perkakas dan kepala bebas.Eretan perkakas dan kepala bebas dapat meluncur pada jalur penunutun yang tepat di atas bangku sejajar dengan sumbu bubut.Seluruh gaya yang berasal dari tekanan sayat,kemudian bobot,gaya sentifugal dan bagian-bagian dari gaya jepitan harus ditampung oleh bangku.

1.3.4. Jenis Pembubutan Menurut Arah Gerak Laju

            Jenis pembubutan menurut arah gerak laju antara lain :

1.      Pembubutan Memanjang

gerak laju berlangsung sejajar dengan sumbu putaran,dengan demikian bidang permukaan luar bidang kerja (bidang garapan lengkung) yang dimakan oleh pahat . Gerakan penyetelan menempatkan perkakas pada posisi penyayatan tepat pada benda kerja.Setelah setiap penyayatan.kedalaman tusukan ditentukan oleh penyetelan tegak lurus terhadap sumbu putaran.

2.      Pembubutan Membidang

Gerakan laju berlangsung tegak lurus dengan putaran.dengan cara ini dihasilkan bidang rata tegak lurus dengan putaran (bidang garapan datar)benda kerja memperoleh panjang yang tepat. Arah laju didapat dari luar perputaran atau sebaliknya.

3.      Pembubutan Alur

Berlangsung hanya dengan gerakan laju tegak lurus terhadap sumbu putaran.

4.      Pembubutan dengan Alur Sejajar dan tegak lurus

Sumbu perputaran pada saat yang samadihasilkan benda bulat atau bend rotasi

5.      Pembubutan dengan Pengaluran dan Pemenggalan.

Penggaluran adalah pembubutan ulir. Pada tusukkan kecil profil alur menyerupai bentuk penyayat .alur lebar di hasilkan dengan memperluas sebuah alur sempit kearah samping.

 

Gambar 2.Pengerjaan pengaluran

               Pemenggalan adalah pemotongan sebuah benda kerja berbentuk batang pada mesin bubut.Disini digunakan sebuah pahat pengalur dengan penyayat yang sangat ramping.Penyayatan diawali dari luar pada bidang keliling dan berlangsung sampai ketengah.

 

Gambar 3.Pemenggalan (pemotongan) untuk tusukan pemenggalan dengan penyayat lurus.

1.3.5. Bentuk Serpihan dan Penyebabnya

            Telah banyak penyelidikan dilakukan dalam mempelajari mekanik dan geometri dari penyebab serpihan, dan hubungan dari bentuk serpihan terhadap factor seperti umur pahat dan penyelesaian permukaan.Serpihan pahat digolongkan menjadi 3 jenis yaitu      :

1.      Serpihan tidak continue atau putus-putus

      Menunjukkan suatu kondisi yaitu logam didepan pahat pemotong diletakkan menjadi potongan-potongan agak kecil.Bahwa serpihan jenis ini dihasilkan dalam membubut bahan yang rapuh seperti besi cord an perunggu.Pada kasus pembubutan yang menghasilkan serpihan seperti ini umur pahat yang digunakan biasanya cukup panjang dan kerusakan yang biasanya terjadi hanya sebagai akibat dari  aksi penggerusan  pada permukaan singung pada pahat.Serpihan tidak continue ini juga dapat terbentuk pada beberapa bahan ulet kalau kondisi pemotongan tinggi.

2.      Serpihan continue

Menunjukkan jenis yang ideal dari serpihan,umur pahat,dan penyelesaiannya.Serpihan jenis ini akan timbul pada pemotongan segala bahan ulet dengan  angka gesekan rendah.

3.      Serpihan continue dengan serpih yang terbangun

Menunjukkan ciri serpihan dari hasil pemotongan dengan nilai angka gesekan agak tinggi.Karena menggunakan angka gesekan yang tinggi maka hasil dari pemotongan (serpih) ini tidak bagus atau agak kasar.

	A. Tidak kontinu				C. Kontinu dengan    tepi yang terbangun

1.3.6. Perhitungan-Perhitungan Dasar Proses Pembubutan

Dalam Proses pembubutan tentu saja perlu adanya suatu cara atau teknik tertentu yang akan digunakan untuk meningkatkan atau mengoptimalisasikan kerja dari mesin bubut.Untuk itulah perlu adanya suatu perhitungan-perhitungan yang dilakukan untuk meningkatkan hal tersebut.

Pada proses pembubutan dikenal beberapa macam elemen dasar atau rumus perhitungan pembubutan antara lain yaitu :

1.  Rumus Menentukan Kecepatan Potong (v)

            Kecepatan potong didefinisikan sebagai kecepatan pada sebuah titik disekeliling benda kerja melewati pahat potong dalam 1 menit.

Dimana :

n = Putaran spindel (rpm)

π = 3.14

d = Diameter rata-rata (mm),yaitu….

Dimana,

d₀           : Diameter mula (mm)

dm       : Diameter akhir (mm)

2. Rumus Menentukan Kecepatan Makan (vf)

     

            dimana,

            f = gerak makan (mm/r)

            n= Putaran spindel (rpm)       

3. Rumus Menentukan Waktu Pemotongan (Tc)

 

dimana,   

  lc       : Panjang benda kerja (mm)

    vf        : Kecepatan makan (mm/min)

4. Rumus Menentukan Kedalaman Potong (a)

 (mm)

Dimana,

d₀           : Diameter mula (mm)

dm       : Diameter akhir (mm)

5. Rumus Menentukan Kecepatan Penghasilan Gram (Z)

Z = f x a x v (cm³ / min)

Dimana,

f  = gerak makan (mm/r)

a = Kedalam potong (mm)

v = Kecepatan potong (mm/min)

1.3.7. Faktor-Faktor Keamanan yang Perlu Diperhatikan

            Hal hal yang perlu dperhatikan selama pengoperasian mesin bubut :

1. Selalu menggunakan kacamata pengaman
2. Tidak menjalankan mesin bubut apabila belum mengerti dengan benar cara pengoperasian mesin bubut.
3. jangan menggunakan pakaian yang kedodoran, cincin,ataupun jam tangan pada saat mengoperasikan mesin bubut.
4. Selalu menghentikan mesin bubut sebelum melakukan pengukuran.
5. Menggunkan sikat baja untuk membersihkan gram.
6. Sebelum memasang atau melepaskan bagian mesin yakinlah bahwa arus listrik telah dimatikan.
7. Jangan membuat goresan yang dalam pada benda kerja,karena dapat menimbulkan lendutan/momen pada benda kerja.

1.4. Pelaksanaan Praktikum

            Pada pelaksanaan praktikum mesin bubut praktikan membuat suatu benda kerja yang berbentuk silinder.berikut gambar dari benda kerja :

           

Gambar 5.Bentuk Benda Kerja

Cara-cara atau prosedur dalam proses pembubutan    :

1. Melihat atau membaca gambar kerja dari benda yang akan dibuat.
2. Memotong benda kerja (baja lunak) denga panjang    dan diameter 25 mm.
3. Menyediakan/menyiapkan mesin bubut dan alat ukur (vernier caliper)
4. Memasukkan benda kerja pada pencekam.
5. Membubut muka (facing)
6. Membuat lubang untuk senter
7. jalankan mesin bubut dengan kedalaman pemotongan 0,5 dan panjang pemotongan
8. ulangi lankah tujuh hingga mencapai diameter yang diinginkan

1.5. Hasil dan Pembahasan Praktikum

1.5.1.Hasil Perhitungan

            Dengan menggunakan berbagai elemen dasar atau rumus dasar yang ada,maka kita dapat melakukan perhitungan-perhitungan dalam proses pembubutan.Berikut adalah suatu perhitungan proses pembubutan yang dilakukan dengan, lt=190 mm, do = 25 mm, dm = 24 mm, n =950 rpm, a = 0,5 mm, f = 0,056 mm/r.

Sehingga perhitungannya adalah :

1.      Menghitung Kecepatan Potong (v)

   

Dimana,

n = Putaran spindel = 950 (rpm)

π = 3.14

d = Diameter rata-rata (mm),yaitu….

 (mm)

Dimana,

d₀   : Diameter mula = 25 (mm)

dm : Diameter akhir = 24 (mm)

maka d menjadi :

   

 mm

                  Sehingga perhitungan v menjadi :

 

2.   Menghitung Kecepatan Makan (vf)

      (mm/min)

dimana,

   f      = gerak makan = 0,056 (mm/r)

   n     = Putaran spindel =950 (rpm)     

maka perhitungannya adalah :

         vf  

                =

3.   Menghitung Waktu Pemotongan (Tc)

           

dimana,   

  lc       : Panjang benda kerja = 190 (mm)

    vf        : Kecepatan makan = 53,2 (mm/min)

      maka perhitungannya menjadi :

            

4.      Menghitung Kedalaman Potong (a)

            (mm)

Dimana,

d₀   : Diameter mula = 25 (mm)

dm : Diameter akhir = 24 (mm)

maka perhitungannya menjadi :

 mm

5.      Menghitung Kecepatan Penghasil Geram (Z)

    (cm³/min)

Dimana,

f  = gerak makan         = 0,056 (mm/r)

a = Kedalam potong    = 0,5 (mm)

v = Kecepatan potong = 73,08 (mm/min)

maka perhitungannya menjadi :

    f

                    (cm³/min)

            Dari hasil perhitungan yang ada maka dapat dibuat table sebagai berikut :
            1. Perhitungan langkah pertama pada proses pembubutan dengan                                panjang (190 mm),do (25 mm), dm (20 mm), n (950 rpm), f (0,056).                           Dengan menggunakan persamaan di atas maka didapat hasil :

        

Table 1.langkah pertama pengerjaan

do (mm)	dm (mm)	a (mm)	f (mm/r)	n (rpm)	v (mm/min)	vf (mm/min)	Tc (min)	z (cm3/min)
25	24	0,5	0,056	950	73,08	53,2	3,57	2,046
24	23	0,5	0,056	950	70,10	53,2	3,57	1,963
23	22	0,5	0,056	950	67,11	53,2	3,57	1,879
22	21	0,5	0,056	950	64,13	53,2	3,57	1,795
21	20	0,5	0,056	950	61,15	53,2	3,57	1,712

            2. Perhitungan langkah kedua dengan panjang pembubutan (140),do (20mm), dm (16 mm), n (950 rpm), f (0,056),dengan menggunakan persamaan yang sama maka didapat hasil :

           

Table 2.Langkah kedua pengerjaan

do (mm)	dm (mm)	a (mm)	f (mm/r)	n (rpm)	v (mm/min)	vf (mm/min)	Tc (min)	z (cm3/min)
20	19	0,5	0,056	950	58,17	53,2	2,63	1,627
19	18	0,5	0,056	950	55,18	53,2	2,63	1,545
18	17	0,5	0,056	950	52,20	53,2	2,63	1,461
17	16	0,5	0,056	950	49,22	53,2	2,63	1,378

            3. Perhitungan langkah ketiga dengan panjang pembubutan (80 mm),do (16mm), dm (15,5 mm), n (950 rpm), f (0,056),dengan menggunakan persamaan yang sama maka didapat hasil :

            Table3. Langkah ketiga pengerjaan

do (mm)	dm (mm)	a (mm)	f (mm/r)	n (rpm)	v (mm/min)	vf (mm/min)	Tc (min)	z (cm3/min)
16	15,5	0,5	0,056	950	46,98	53,2	1,504	1,315

1.5.2.Pembahasan Praktikum

            Pada praktikum kali ini dilakukan proses pembubutan silinder pejal dari bahan baja ST – 37.Panjang silinder pejal tersebut adalah 200 mm dengan diameter 25 mm.Proses pembubutan dilakukan sepanjang 190 mm sampai diameter akhir 15,5 mm.Pembubutan dilakukan sebanyak 9 langkah proses.Pembubutan dilakukan dengan kecepatan spindel (n) = 950 rpm,gerak makan (f) = 0,056 mm,kedalaman potong dari langkah 1 sampai 7 yaitu 0,5 mm.Proses pendinginannya dilakukan dengan menggunakan air.

            Pada saat melakukan proses pemotongan terjadi gerakan-gerakan pada mesin seperti gerak potong yang dilakukan benda kerja yang diputar oleh spindel, dan gerak makan yang dilakukan oleh pahat yang bergerak secara lurus continue terhadap benda kerja.Pada saat pemasangan pahat,posisi ujung pahat diseting setinggi garis sumbu  benda kerja (senter) agar mata pahat tidak cepat rusak dan proses pemakaman sesuai dengan kedalaman potong yang diinginkan.Apabila pesangan pahat teralu jauh dari tumpuan,ujung pahat mudah bergetar sehingga hasil pahat kurang bagus.

            Kecepatan potong benda kerja (vf) dipengaruhi oleh diameter rata-rata benda kerja (d) dan putaran poros spindel (n),dimana kecepatan potong (vf) tersebut akan semakin besar apabila diameter rata-rata (d) benda kerja dan spndel diperbesar.Kecepatan makan benda kerja dipengaruhi dua factor yaitu : gerak makan dan putaran poros spindel,dimana kecepatan makan tersebut akan semakin besar apabila gerak makan (f) dan putaran poros spindel diperbesar.

            Waktu yang diperlukan untuk melakukan pembubutan pada setiap langkah proses akan bertambah lama apabila panjang proses pembubutan tersebut diperbesar tetapi apabila kecepatan makannya diperbesar dengan panjang yang tetap maka waktu yang diperlukan akan semakin pendek

            Disampng itu hal yang diperhatikan dalam praktikum kali adala kehalusan permukaan benda kerja hasil dari proses pembubutan pada setiap langkah.Hal ini disebabkan karena kehalusan permukaan dipengaruhi oleh kecepatan putaran spindel,kedalaman potong dan gerak per langkah pada proses pembubutan,dimana permukaan yang dihasilkan  akan semakin halus apabila kecepatan putaran spindel diperbesar dan kedalaman potong serta gerak makan perlangkahnya diperkecil.

            Penghasilan geram tergantung dari gerak makannya,semakin besar gerak makan yang digunakan maka tebal geram yang dihasilkan besar,begitu pula sebaliknya.Selain itu akibat gerak makan dan kedalaman potong yang terlalu besar akan menyebabkan mata pahat cepat aus.

            Dari hasil praktikum yang dilakukan maka didapat bentuk akhir dari benda kerja sebagai berikut :

 

           

                                                                                                            

            Material benda kerja   : Baja ST – 37

            Putaran Spindel (n)     : 950 rpm

            Pendingin                    : Air

            Panjang pembubutan   : 190 mm

           

1.6. Kesimpulan

            Dari hasil paraktikum yang dilakukan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut     :

1. Mesin bubut hanya dapat digunakan untuk membuat benda kerja yang berbentuk silindris.
2. Dengan kecepatan putaran spindel 950 rpm dapat dilihat bahwa permukaan benda kerja halus dan bentuk geram yang kontinnu.
3. Parameter-parameter yang mempengaruhi peroses bubut : Kecepatan potong (v),Pemakanan (f),kecepatan putaran (n),kedalaman potong (a).
4. Umur pahat tidak dipengaruhi oleh geometri pahat saja melainkan dipengaruhi juga oleh beberapa factor seperti material benda kerja,metal pahat,dan kondisi pemotongan.
5. Kehalusan benda kerja dipengaruhi oleh kecepatan putaran dan kedalaman pemakanan,semakin cepat putaran dan semakin kecilnya kedalaman pemakanan akan diperoleh permukaan benda kerja yang semakin halus.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim,2006.Petunjuk praktikum proses produksi.Fakultas Teknik jurusan Teknik Mesin Universitas Mataram,Mataram.

Alois Schonmetz.Peter Sinnl.,Johan Rathpoller.,1985.Pengerjaan logam dengan mesin.Angkasa. Bandung.

Amsted H.B.Ostwald Philip F,Begema M.L.,1979.Teknologi Mekanik.Erlangga.Jakarta

Daryanto,Drs,1987.Alat Perkakas Bengkel. Jakarta: PT.Bina Aksara.

Syamsudin.R.1997.Teknik Bubut.Puspa Swara :Jakarta.

BAB II

MESIN FRAIS

(MILLING MACHINE)

2.1.   Pendahuluan

Mesin frais (milling machine) adalah mesin yang digunakan secara akurat untuk menghasilkan satu atau lebih pengerjaan permukaan benda dengan menggunakan satu atau lebih alat potong frais yang berputar yang memiliki satu atau lebih mata potong. Benda kerja dipegang dengan aman pada meja benda kerja dari mesin atau dalam sebuah alat pemegang khusus yang dijepit/dipasang pada meja mesin. Selanjutnya, benda kerja dikontakkan dengan pemotong yang bergerak maju­ mundur. Mesin frais merupakan mesin pemotong yang dapat digunakan untuk berbagai macam operasi seperti pengoperaisan benda datar dan permukaan yang memiliki bentuk yang tidak beraturan, roda gigi dan kepala baut, drilling, boring, reaming dan sloting. Kemampuannya untuk melakukan berbagai macam pekerjaan membuat mesin ini merupakan salah satu mesin yang sangat penting yang digunakan dalam bengkel kerja. (Stefford, 1986)

2.2.   Tujuan Praktikum

1.       Mengetahui jenis‑jenis mesin frais yang banyak digunakan dalam industri dan penggunaannya.

2.       Mengetahui maksud dan kegunaan dari bagian‑bagian operasional dari mesin frais.

3.       Mengetahui maksud dan kegunaan dari berbagai macam alat tambah yang digunakan dalam mesin frais.

4.       Mengetahui teknik dasar pengoperasian mesin frais.

5.       Mengetahui penyetelan dan penentuan variabel pemotongan seperti kecepatan potong, pemakanan, kecepatan putaran, kedalaman potong, jenis dan jumlah gram yang dihasilkan.

2.3.   Landasan Teori

Mesin frais adalah mesin tools yang digunakan secara akurat untuk menghasilkan satu atau lebih pengerjaan permukaan benda dengan menggunakan satu atau lebih alat potong. Benda kerja dipegang dengan aman pada meja benda kerja dari mesin atau dalam sebuah alat pemegang khusus yang dijepit atau dipasang pada meja mesin. Selanjutnya benda kerja dikontakkan dengan pemotong yang bergerak maju mundur. Mesin frais merupakan mesin potong yang dapat digunakan untuk berbagai macam operasi seperti pengoperasian benda datar dan permukaan yang memiliki bentuk yang tidak beraturan, roda gigi dan kepala baut, boring, reaming. Kemampuan untuk melakukan berbagai macam pekerjaan membuat mesin frais merupakan salah satu mesin yang sangat penting dalam bengkel kerja.  (Stefford, 1986)

Memfrais adalah mengerjakan logam dengan mesin yang mempergunakan pemotong berputar yang mempunyai sejumlah mata pemotong. Alat ini kenal sebagai pisau frais.

Mesin Frais ditemukan oleh Eli Whitney sekitar tahun 1818. Frais ini melakukan produksi suku cadang duplikat yang pertama dengan pengendalikan secara mekanis arah dan gerakan potong dari perkakas mata potong jamak yang berputar.

Mesin frais melepaskan logam ketika benda kerja dihantarkan terhadap suatu pemotong berputar, kecuali untuk putaran, pemotng berbentuk bulat tidak mempunyai gerakan lain. Pemotong frais memiliki satu deretan mata potong pada kelilingnya yang masing-masing berlaku sebagai pemotong tersendiri pada daur putaran. Benda kerja dipegang pada meja yang mengendalikan hantarannya terhadap pemotong. Dalam mesin pada umumnya terdapat tiga kemungkinan gerakan meja longitudinal, menyilang dan vertikal, tetapi pada beberapa meja juga dimiliki gerakan putar.

Mesin frais adalah yang paling mampu melakukan banyak tugas dari segala mesin perkakas. Permukaan yang datar maupun berlekuk dapat dimesin dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa. Pemotong sudut, celah, roda gigi dan ceruk dapat dilakukan dengan menggunakan berbagai pemotong. Pahat frais, pelumas lubang dan bor dapat dipegang dalam soket arbor dengan melepaskan pemotong dan orbor. Karena semua gerakan meja mempunyai penyetelan mikrometer, maka lubang dan pemotongan yang lain dapat diberi jarak secara tepat. Operasi pada umumnya yang dilakukan oleh sekrap, kempa gurdi, mesin pemotong roda gigi dan mesin pelumas lubang dapat dilakuan pada mesin frais. Mesin ini membuat penyelesaian dan lubang yang lebih baik sampai batas ketelitian dengan jauh lebih mudah dari pada sekrap. Pemotongan berat dapat diambil tanpa banyak merugikan pada penyelesaian atau ketepatannya. Pemotonganya efesien pada gerakannya dan dapat dipakai untuk waktu yang lama sampai perlu diasah kembali. Dalam kasus pada umumnya, benda kerja diselesaikan dalam satu lantaran dari meja. Keuntungan ini ditambah dengan ketersediaan dari pemotogan yang sangat beraneka ragam membuat mesin frais sangat penting dalam bengkel dan ruang perkakas. (Amsted B. H, 1981)

2.3.1  Jenis dari Pemotong Frais

Terdapat tiga desain umum dari pemotong : (Alois, 1985)

1.      Pemotong arbor. Pemotong ini mempunyai lubang dipusatnya untuk pemasangan pada arbor.

2.      Pemotong tangkai. Pemotong ini mempunyai tangkai lurus atau tirus yang menjadi satu dengan badan pemotong. Ketika digunakan ini dipasang pada spindel.

3.      Pemotongan muka. Pemotong ini dibaut atau dipegang pada ujung arbor pendek dan biasnya dipakai untuk mengefrais permukaan rata.

Pemotong dapat dikelompokkan terutama menurut bentuk umumnya atau jenis pekerjaan yang dapat dilakukannya yaitu :  (Alois, 1985)

1.      Pemotong frais biasa. Pemotong biasa adalah sebuah pemotong berbentuk piringan yang hanya memiliki gigi pada kelilingnya. Giginya dapat lurus atau heliks kalau lebarnya lebih dari 15 mm. Pemotng heliks lebar yang digunakan untuk pekerjaan meratakan yang lebih berat mungkin memilki takik pada giginya untuk mematahkan serpihan dan memudahkan pengeluarannya.

2.      Pemotong frais samping. Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa giginya di samping. Kalau dua pemotong beroperasi bersama, setiap pemotong adalah datar pada satu sisi dan memiliki gigi pada sisi yanglain. Pemotong frais samping mungkin bergigi lurus, heliks atau sigsag.

3.      Pemotong gergaji belah logam. Pemotong ini mirip dengan pemotong frais datar atau samping, kecuali bahwa pembuatannya sangat tipis, biasanya 5 mm atau kurang. Pemotong datar dari jenis ini diberi pengaman dengan menggerinda sisinya untuk menghasilkan ruang bebas dari pemotongnya.

4.      Pemotong frais sudut.  Semua pemotong bentuk sudut termasuk dalam kelompok ini. Mereka dibuat menjadi pemotong sudut tunggal maupun sudut ganda. Pemotong sudul tunggal ini mempunyai sati permukaan kerucut, sedangkan pemotong sudut ganda bergigi pada dua permukaan kerucut. Pemotong sudut digunakan untuk memotong lidah roda, tanggem, galur pada pemotong frais dan pelebar lubang.

5.      Pemotong frais bentuk. gigi pada pemotong ini diberi suatu bentuk khusus termasuk didalamnya adalah pemotong cekung dan cembung, pemotong roda gigi, pemotong galur, pemotong pembulat sudut dan sebagainya.

6.      Pemotong frais ujung. pemotong ini mempunya poros integral untuk meggerakkan dan mempunyai gigi dikeliling dan diujungnya. Galurnya dapar lurus maupun heliks. Pemotong besar yang disebut frais cangkang mempunyai bagian pemotong terpisah yang dipegangkan pada arbor batang, seperti yang terlihat pada gambar 20.4.  Karena mahalnya baja kecepatan tinggi, maka kontruksi ini menghasikan banyak penghematan dalan biaya bahan. Frais ujug digunakan untuk proyeksi permukaan, membujursangkarkan ujung, memotong celah dan dalam pekerjaan pencerukan, misanya pembuatan cetakan.

7.      Pemotong celah T. Pemotong jenis ini menyerupai pemotong datar kecil atau frais samping yang memiliki poros integral lurus atau tirus untuk penggerakan. Penggunaanya untuk memfrais celah T. Bentuk yang khusus adalah pemotong dudukan pasak Woodruff, yang dibuat dalam ukuran standart untuk memotong dudukan bulat bagi pasak woodruff.

8.      Pemotong gigi sisipan. Dengan meningkatnya ukuran pemotong adalah ekonomis untuk menyisipkan gigi yang terbuat dari bahan mahal ke dalam baja yang lebih murah. Gigi pada pemotong semacam ini dapat diganti kalau aus atau patah.

2.3.2.   Jenis-Jenis Mesin Frais

            Jenis-Jenis meisn frais adalah : (Amstead, 1979)

1.   Mesin Frais Tangan

Jenis ini yang paling sederhana dari mesin frais, yang dioperasikan dengan tangan. Memiliki konstruksi tiang dan lutut atau meja yang dipasangkan pada landasan tetap. Mesin yang dioperasikan tangan terutama digunakan dalam pengerjaan produksi untuk operasi frais ringan dan sederhana, misalnya memotong alur, alur pasak pendek dan membuat celah. Mesin ini memiliki arbor horisontal untuk memegang pemotongnya dan sebuah meja kerja yang biasanya dilengkapi dengan tiga gerakan. Benda kerja dihantarkan pada pemotong berputar oleh gerakan tangan dari tuas atau oleh hantaran ulir tangan. 

2.   Mesin Frais Datar

Mesin frais mirip dengan mesin tangan, kecuali bahwa kontruksinya lebih kuat dan dilengkapi dengan mekanisme hantaran daya untuk mengembalikan gerakan meja. Mesin frais datar dari jenis tiang dan lutut mempunya tiga gerakan, longitudinal, melintang dan vertikal. Mesin yang jenis landasan tetap hanya  mempunyai landasan gerakan meja longitudinal, tetapi mempunyai perlengkapan untuk penyetelan melintang dan vertikal ada spidalyang memegang arbor pemotong frais.      

3.   Mesin Frais Universal atau Horizontal

Mesin horisontal adalah terutama sebuah mesin ruang perkakas yang dikontruksi untuk pekerjaaan sangat teliti. Penampilannya mirip dengan mesin frais jenis datar. Perbedaannya adalah bahwa meja kerjanya dilengkapi dengan gerakan keempat yang memungkinkan meja berputar secara horisontal yang dilengkapi dengan sebuah indeks atau kepala pembagi yang terletak diujung meja. Sifat berputar pada mesin horizontal memungkinkan memotong spiral, misalnya seperti yang terdapat pada penggurdi, pemotog frais, nok dan beberapa roda gigi.

4.  Mesin Frais Vertikal

Gerakan mejanya sama denga mesin datar. Biasanya tidak ada gerkan yang diberikan kepada pemotong kecuali gerakan berputar biasanya. Tetapi, kepala spindelnya dapat berputar yang memungkinkan peyetelan spindel dalam bidang vertikal pada setiap sudut dari vertikal samapi horisontal. Mesin ini mempunyai perjalanan spindel axial yang pendek untuk memudahkan pengfraisan bertingkat. Beberapa mesin frais vertikal dilengkapi dengan alat putar tambahan atau meja kerja putar untuk memungkinkan memfrais alur melingkar atau memfrais kontinyu suku cadang produksi yang kecil. Pemotongnya adalah semua jenis frais ujung.

Penggunaan mesin mencangkup penggurdian, pengeboran, peluasan lubang, penjarakaan tempat dari lubang karena penyetelan mikrometer dari meja, pemotongan tepi, dan pencerukkan. Mesin frais vertikal ditunjukkan pada gambar 2.1. dibawah ini :

Sumber : (Amstead, 1979)

Gambar 2.1.  Mesin Frais Vertikal

5.   Mesin Frais Jenis Penyerut

Mesin frais ini mendapatkan nama karena kemiripannya dengan penyerut. Benda kerja dibawah pada meja panjang yang hanya mempunyai gerakan longitudial, dan dihantarkan terhap pemotong putar pada kecepatan yang sesuai. Gerakan hantaran meja variabel dan pemotong putar adalah ciri utama yang membedakan ciri ini dari penyerut. Gerakan lintang vertikal terdapat pada spindel pemotong. Mesin ini dirancang untuk memfrais benda besar yang memerlukan pelepasan stok berat dan untuk duplikasi teliti dari bentuk keliling dan profil.  Mesin frais jenis penyerut di tunjukkan pada gambar 2.2. dibawah ini :

Gambar 2.2  Mesin Frais Jenis Penyerut

                                    Sumber : (Amstead, 1979)

6.       Mesin Frais Dari Jenis Bangku Tetap

Ini adalah mesin produksi dari kontruksi yang kasar bangkunya adalah benda cor yang kaku dan berat serta penyangga sebuah meja yang hanya memiliki gerakan longitudinal. Penyetelan vertikal diberikan dalam kepala spindel dan suatu penyetelan lintang dibor dalam pena atau rambu spindel. Mesin ini mampu mengambil pemotongan frais berat pada tugas produksi jangka panjang dan sering kali dilengkapi dengan sebuah daur pemesinan yang dikendalikan secara otomatis.

Mesin frais lutut dan tiang ditunjukkan pada gambar 2.3. dibawah ini :

	Sumber : (Amstead, 1979)

 

Gambar 2.3  Mesin Frais Lutut dan Tiang

2.3.3.   Cara-Cara Memfrais

Ada dua cara memotong dengan mesin-mesin frais horisontal. (Anonim, 2004)

1.       Memfrais ke atas

Dengan cara ini arah gerak jalan berlawanan dengan arah rotasi pisau frais. Ini berarti bahwa pisau frais mulai menyayat pada bagian bawah benda kerja dan meletakkan penyayatan yang berat pada waktu benda kerja digerakan ke dalam pisau frais. Ini adalah satu-satunya cara memotong yang dilakukan pada mesin frais yan digerakan dngan tangan atau jenis mesin frais yang lebih tua.

2.       Memfrais ke bawah

Dengan cara ini arah gerak jalan searah dengan arah rotasi pisau frais. Cara in ditetapkan pada jenis mesin frais yang lebih baru yang khususnya didesain untuk itu. Cara tersebut memungkinkan menyayat lebih berat karena kekuatan yang dikeluarkan lewat bagian-bagian mesin frais yang lebih laku.

2.3.4.  Tindakan dalam  Mempergunakan Mesin Frais

1.       Pilihlah jenis dan ukuran pisau frais yang tepat.

2.       Pilihlah poros frais atau lengkapan untuk memegang frais yang tepat.

3.       Pilihlah cara memegang benda kerja yang tepat dan pasanglah dalam posisinya.

4.       Pasanglah pisau frais dalam posisinya.

5.       Pilihlah kecepatan dan gerak makan yang tepat.

6.       Setel meja kerja dalam posisinya yang tepat.

7.       Setel kedalaman sayatan.

2.3.5.  Tindakan Keamanan

Lebih banyak kecelakaan terjadi dalam menjalankan mesin frais dari pada mengoperasikan mesin yang lainnya, karena itu diperlukan perhatian yang sangat besar.  (Anonim, 2004)

1.       Jangan menjalankan mesin frais sebelum menerima intruksi selengkapnya.

2.       Jangan meletakan tangan di atas meja kerja yang sedang bergerak.

3.       Jauhkan tangan dari semua pisau frais ynag sedang berputar, jangan sampai tergoda untuk menyentuh permukaan benda kerja.

4.       Jangan sekali-kali mencoba mengulurkan sesuatu di atas pisau frais.

5.       Periksalah pakaian yang longgar, gulung lengan baju, pakailah selalu kacamata keamanan.

6.       Adalah sangat berbahaya untuk mempergunakan gombal-gombalan, kain hapus atau sikat di dekat pisau frais yang sedang berputar.

7.       Hentikan mesin frais sebelum mengatur pekerjaan, menyetel atau melakukan pengukuran pada benda kerja.

8.       Bila pekerjaan telah usai dan mesin frais telah dihentikan, lepaskan pisau frais dan peganglah dengan kain.

9.       Jangan sekali-kali membiarkan orang lain start atau menghentikan mesin frais.

10.   Jauhkan jari-jari saudara dari lubang bantalan bila memasng penompang poros frais arau supor.

2.3.6.  Perkakas Frais

Perkakas frais mempunyai sejumlah besar penyayat berbentuk pasak, berlawanan dengan perkakas bubut sekrap/sekrap. Karena itu pada kecepatan sayat tertentu, beban penyayat masing-masing harus lebih kecil. Terutama beban panas harus lebih kecil, pada sutu pemutaran fraios, penyayat hanya sebentar melakukan penyayatan dan kemuadian mendingin kembali. Dengan demikian dapat dicapai waktu tahan yang lebih lama.(Alois, 1985)

2.3.7.   Bagian – Bagian Mesin Frais

Bagian-bagian mesin frais adalah :

(Amstead, 1979)

1.   Kepala Indeks

Kepala indeks atau kepala bagi digunakan untuk memutar benda kerja melalui besar sudut tertentu, melalui sebuah pecahan dari putaran atau sementara meja dihantarkan, misalnya kalau memotong roda gigi heliks. kepala dibekalkan bersama dengan mesin frais horisontal tetapi dapat digunakan juga pada mesin lain. Dalam gambar ditunjukan sebuah kepala indeks dan kaki tetapnya yang dipasangkan pada meja kerja mesin. Karena banyak benda kerja yag harus didukung diantara pusatnya, maka kesemua unit tadi diperlukan. ( Amstead, 1992 )

2.   Gigi  Pemotong  Frais

Sebuah pemotong frais tertentu dengan nomenklatur dari berbagai sudut dan pemotng. Untuk pemotong kecepatan tinggi umumnya digunakan sudut garuk radial  positif sebesar 10 sampai 15 derajat. Harga ini memuaskan untuk bahan pada umumnya dan menggambarkan suatu kompromi antara kemmpuan geser atau potong dengan kekuatan. Pemotong frais yang dibuat untuk bahan yang lebih lunak, misalnya aluminium dapat diberikan garukan yang lebih besar dengan kemampuan potong yang lebih baik.

Biayanya, hanya pemotong jenis gergaji dan frais datar sempit yang memiliki gigi dengn garukan aksial nol. Dengan lebarnya pemotong, maka digunkan sudut garuk - aksial positif untuk meningkatkan efisiensi pemotongan.

Untuk pemfrais kecepatan tinggi dengan pemotong berujung karbida, biasanya digunakan sudut garuk negatif (baik radil maupun aksil).diperoleh kawat yang lebih awet sebagai hasil dari peningkatan sudut potong juga kemampuan gigi lebih baik untuk menahan beban kejut. Pemotong jenis frais datar, dengan gigi ditepinya biasnya diberikan garukan negatif sebesar 5 sampai 10 dengan  klau harus memotong baja. Paduan dan baja karbon menengah memerlukan sudut garuk negatif yang lebih besar daripada baja lunak. Pengecualian untuk penggunaan sudut garuk negatif bagi pemotong karbida dilakukan kalau akan memfrais lunak bukan besi.

       

2.3.8.   Istilah  Dalam Memfrais

            Adapun istilah-istilah dalam memfrais adalah : (Amstead, 1979)

1.   Kecepatan Potong

Kecepatan potong dari sebuah pemotong frais ditentukan oleh kecepatan keliling atau permukaan dari pemotong. Gerakan benda kerja melintasi pemotong tidak ditinjau dalam perhitungan ini.

Dalam memilih kecepatan potong yang baik, faktor berikut harus dipertimbangkan :

a.  Bahan pemotong. Kecepatan potong umumnya diberikan dalam nilai untuk pemotongan baja kecepatan tinggi. Nilai ini adalah dua kali lipat dari pada untuk pemotong baja karbon dan seperempat dari yang dianjurkan untuk pemotong berujung karbida.

b.   Jenis bahan yang harus dipotong. Kekerasan Brinell dari suatu bahan adalah suatu pemandu untuk memesin dengan mudah. Bahan lunak seperti magnesium dan aluminium dapat difrais dengan kecepatan yang lebih tinggi dari pada bahan yang lebih keras.

c.  Jenis penyelesaian yang diperlukan. Penyelesaian yang paling baik diperoleh dengan hantaran sedikit dan kecepatan potong tinggi. Secara umum, kecepatan potong  dari pemotongan penyelesaian harus sekitar 20 % lebih tinggi dari pada pemotongan kasar.

d.  Umur pahat. Pemotong berat, yang menumpukkan panas dengan cepat, harus dilakukan secara lebih lambat dari pada pemotong ringan. Kecepatan potong rendah perlu digunakan agar pemotong awet.

e.  Penggunaaan media pendingin. Kecepatan potong tinggi menimbulkan panas banyak yang harus disebarkan untuk melindungi pemotong dan benda kerja. Perkakas dan benda kerja harus dibanjiri dengan media pendingin seperti minyak larutan, minyak tersulfurisasi atau minyak mineral lemak binatang. Perkecualiannya adalah baja cor, yang sering difrais kering karena aksi pelumasan dari grafit. Kerosin dan minyak larut air sering digunakan sebagai media pendingin untuk aluminium. Karena campuran air mendatangkan bahaya api dalam memesin magnesium, maka hanya minyak pemotong yang tidak tercampur dengan air yang boleh dipakai.

2.   Langkah Gerakan

Peraut atau pemfrais adalah perkakas berpenyayat banyak yang mengambil serpih dari benda kerja dalam rentetan yang tidak terputus dengan melakukan gerakan penyayatan melingkar seraya memaju lurus. Seperti juga halnya pada perkakas yang mengupas serpih, bentuk dasar penyayat peraut adalah bentuk pasak.

Pada perautan terjadi gerakan berikut adalah yang menghasilkan serpih :

Gerakan utama atau penyayatan, dilakukan oleh perkakas

Gerakan maju, dilaksnakan oleh benda kerja yang memungkinkan kesenimbungan pengambilan serpih

Gerakan efektif, gabungan antara gerakan penyayatan dan gerakan maju

Keistimewaan penyerpihan dengan meraut adalah serpih yang tidak terputus. Setiap penyayat pada peraut hanya sebentar saja melakukan hantaman dalam setiap putaran penuh. Sampai hantaman berikutnya, penyayat dapat menjadi dingin kembali. dengan memperhatikan kedudukan sumbu peraut sebagai patokan, dibedakan dua jenis kegiatan : (Amstead, 1979)

Perautan giling. Sumbu peraut sejajar dengan bidang penggarapan. Gigi peraut berada pada bidang mantel badan peraut (gigi keliling)

Perautan muka. Sumbu peraut berdiri tegak lurus dengan bidang garapan. Selain gigi keliling terdapat pula gigi pada bidang muka (gigi muka).

3.   Gaya Peyerpihan

Penyayat peraut membebankan gaya sayat (gaya keliling) kepala benda kerja yang mengadakan perlawanan, poros peraut dibebani lenturan, sistem pengencangan benda kerja dan meja mesin. Penentu besar gaya sayat U yang harus diaslurkan adalah kekuatan benda kerja yang akan digarap, penampang serpih bentuk serpih dan sudut serpih.

Pengertian gaya sayat spesifik adalah gayaa yang harus dibebankan kepala setiap mm² penampang serpih (N/mm²).

      2.3.9.   Elemen Dasar Proses Frais

          Elemen Dasar Proses Milling adalah : (Anonim, 2004)

1.   Kecepatan potong (v_f)

.......................................................................(2.1)

Dimana :

n = putaran spindel   ( rpm )

d = diameter luar pahat  ( mm )

2.  Gerak makan per gigi (f_z)

....................................................................(2.2)

Dimana :

v_f = kecepatan potong   ( mm / min )

z  = jumlah gigi

3.      Waktu pemotongan  (Tc)

.................................................................................(2.3)

Dimana :

    ( mm )

l_w = panjang pemotongan

l_w =         ; untuk mengefrais datar/horizontal   (  mm )

l_v ³ 0                        ; untuk mengfrais tegak/vertikal  ( mm )

l_n ³ 0                        ; untuk mengefrais datar  ( mm  )

l_n = d/2                     ; untuk mengfrais tegak   ( mm )

Indexing (I)

.....(2.4)

Kecepatan penghasilangram (Z)

..................................................................(2.5)

                Dengan:

                a = kedalaman potong (mm)

                w = lebar pemotongan (mm) `

                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                               

2.3.10.   Proses Frais

Proses frais ditunjukkan pada gambar2.4. dibawah ini :

Gambar 2.4  Proses Frais

Langkah‑langkah pengerjaan pada mesin frais : (Anonim, 2004)

1. Mencekam benda kerja pada pencekam mesin frais.
2. Menentukan besarnya putaran kepala pembagi mesin frais sesuai
3. dengan jumlah sisi yang akan dibuat (dalam praktikum ini 6 sisi).
4. mengefrais benda kerja dengan kedalaman potong 0.1 mm sepanjang 60mm.
5. mengefrais benda kerja dengan kedalaman potong 0.2 mm sepanjang 60mm.
6. mengefrais benda kerja dengan kedalaman potong 0.2 mm sepanjang 60mm.
7. mengefrais benda kerja dengan kedalaman potong 0.4 mm sepanjang 60mm.
8. Melepaskan benda kerja dari pencekam mesin frais.
9. Mengikir permukaan hasil frais yang kasar dan membuang gerigi yang tajam.

2.5.    HASIL DAN PEMBAHASAN

          2.5.1.  Hasil Proses Frais

 

Gambar 2.5. Bentuk Produk akhir Proses Frais

1. Data hasil pengamatan Proses Frais :

Bahan Benda Kerja     : Baja ST-37

Putaran (n)                  : 240 rpm

Coolan                         : Air

Panjang benda kerja    : 25 mm

Kecepatan makan (v_f) : 1,2  mm/min

Diameter mata pahat   :  50.8 mm

Jumlah gigi pahat        : 8 buah

Lebar benda kerja       : 25 mm

Tabel 2.1.

Hasil Pengamatan

Tabel hasil pengamatan pada sisi I :

Urutan	Lw (mm)	W (mm)	a (mm)	d (mm)	Vf (mm/min)	Z
I1 I2	30 30	20 20	1,0 1,1	25 25	20 20	8 8

2.5.2.   Analisa Data dan Pembahasan

Perhitungan elemen dasar proses freis membuat kepala mur segi enam pada sisi I :

1.      Kecepatan potong  (v)

v = 3.14 x 25 x 240 = 18.840 (m/min)

                1000       

2.         Gerak makan pergigi (f_z)

f_z  =       v_f        ( mm/min)

           z x  n

     =             20 mm/min                .                 

        8 gigi x (240 rpm x (2 x 3.14/1r))    

     = 0.0104 mm/min

3.         Waktu pemotongan (Tc)

      (min)

di mana :               lw = 24 mm

                              lv = 1 mm

                              ln = d/2 = 12,35 mm

sehingga                lt = lv + lw + ln

                              lt = 37,35 mm

     T_c = 37,35/20 = 1,8675 min

4.         indexing

number of index = 60 / jumlah pembagi yang akan di potong

                           = 60 / 6

                           = 10

5.         Kecepatan penghasilan gram  (Z)

Z =     ( cm³ / mm)  

                           1000

                     = 20  x 1 x 20  = 0.4 cm³ /(min)

                                  1000

                       1000

                = 145 x 0.4 x 12.7 = 0.737 (cm³/min)

                             1000     

analog dengan cera yang sama di peroleh harga v, vf, tc, i, z untuk langkah berikut :

Urutan	Lw (mm)	W (mm)	a (mm)	d (mm)	Z	Fz	V (m/min)	Vf (mm/min)	Tc (min)	I	Z (cm³/min)
1	24	20	1,0	25	8	0,01	18,62	20	1,867	10	0,4
2	24	20	1,1	25	8	0,01	18,62	20	1.867	10	0.4

Untuk proses frais untuk membuat kepala mur segi enam pada sisi selanjutnya (II, III, IV, V, VI) adalah sama dengan proses di atas.

2.5.3.    Pembahasan

Elemen-elemen dasar pada proses milling seperti kecepatan pemotongan, gerak makan, waktu pemotongan dan kecepatan penghasilan geram dapat dihitung dari data-data benda kerjanya seperti lebar pemotongan, panjang pemotongan, kedalaman potong, dan pada mesin fraisnya seperti putaran poros utama dan kecepatan makan. Untuk kecepatan potong  dimana d adalah diameter pahat (mm) dan n adalah putaran poros utama dalam rpm. Setelah data-data tersebut dimasukkan, didapat kecepatan potong 68.69 mm dalam 1 menit. Sedangkan unit gerak makan f_z  =       v_f                                  dimana v_f  adalah kecepatan makan dan z adalah jumlah gigi. Setelah v_f , z dan n dimasukkan didapat nilai f_z = 0.0089 mm/gigi. Adapun untuk waktu pemotongan t_c = l_f / v_f  dengan panjang yang dimilling adalah 60 mm diperoleh waktu pemotongan 0.39 min. Dan untuk kecepatan penghasilan geram Z =           ( cm³ / mm) dimana v_f  adalah kecepatan makan, a adalah kedalaman potong (mm) dan w adalah lebar pemotongan (mm), setelah data-data tersebut dimasukkan maka didapat Z₁ = 0.012 (cm³/min), Z₂ = 0.046 (cm³/min), Z₃ = 0.092 (cm³/min), dan Z₄ = 0.737 (cm³/min).

2.6. Kesimpulan

Dari uraian di atas maka dapat di ambil suatu kesimpulan :

1.      mesin frais dapat di gunakan untuk membuat benda kerja yang berbentuk datar maupun persegi.

2.      putaran mata pahat memakan benda kerja dari samping.

3.      besernya kedalaman potong dan kedalaman potong mempengaruhi kehalusan permukaan benda kerja.

4.      semakin besar kedalaman potong semakin lama wktu yang di butuhkan unyuk pemakanan benda kerja.

5.      parameter-parameter yam g mempengaruhi proses miling adalah : kecepatan putaran spindel, diameter pahat, pemakanan dan kedalaman potong.

                      

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2007. Petunjuk Praktikum Proses Produksi. Fakultas Teknik. Jurusan Teknik Mesin Universitas Matraram: Mataram

Philip F. Ostwald, dkk., 1979. Teknologi Mekanik. Erlangga: Jakarta.

Schonmetz. Alols, dkk. 1985. Pengejaan Logam Dengan Mesin: Angkasa: Bandung.

Daryanto. 1987. Alat Perkakas Bengkel. PT. Bina Aksara: Jakarta.

                                        

BAB III

LAS LISTRIK

3.1. Pendahuluan

            Dalam las busur listrik,yang ditemukan dipertengahan tahun 1800,panas yang dibutuhkan berasal dari energi lstrik.Penggunaan baik sebuah electrode habis pakai (konsumeable) dan electrode tak habis pakai (non konsumable),sebuah busur listrik yang dihasilkan anatara busur electrode dengan benda kerja yan akan dilas,menggunakan sumber arus searah (DC) atau arus bolak-balik (AC).Las busur listrik ini mencapai temperature hingga 30000⁰C (54000⁰F),yang mana jauh lebih tinggi dengan yang dihasilkan pada pengelasan gas oxy-asitelin.Gambar berikut memperlihatkan ilustrasi skematik dari las busur listrik.

Gambar 1. Ilustrasi skematis dari proses las busur listrik.

3.2. Tujuan Praktikum.

            Tujuan dari praktikum ini adalah        :

1. Dapat mengatur mesin las listrik,mempersiapkan electrode,benda kerja dan peralatan pembantu yang akan digunakan dalam pengelasan.
2. Dapat menentukan jenis electrode,besar arus, dan kecepatan pengelasan sesuai dengan kebutuhan.
3. Dapat memilih ayunan dan kecepatan gerak electrode sesuai dengan kebutuhan.
4. Dapat mengetahui kebutuhan,kekerasan hasil las-lasan.
5. Dapat mengerti dan memahami pemilihan jenis kampuh las.
6. Dapat membuat beberapa bentuk produk.

3.3. Landasan Teori

            Dalam las busur listrik yang ditemukan dipertengahan tahun 1800, panas yang dibutuhkan berasal dari energi lstrik.Penggunaan baik sebuah electrode habis pakai (konsumeable) dan electrode tak habis pakai (non konsumable),sebuah busur listrik yang dihasilkan anatara busur electrode dengan benda kerja yan akan dilas,menggunakan sumber arus searah (DC) atau arus bolak-balik (AC).Las busur listrik ini mencapai temperature hingga 30000⁰C (54000⁰F),yang mana jauh lebih tinggi dengan yang dihasilkan pada pengelasan gas oxy-asitelin.

            Mesin las listrik dengan elekrode terbungkus merupakan metode yang tertua sederhana dan paling gampang berubah dari proses penyambungan logam yang ada.Penggunaan electrode kawat logam yang terbungkus fluks.Proses pemindahan logam dari electrode terjadi saat electrode mencair dan memebentuk butir-butir yang terbawa arus busur listrik yang terjadi.Pola pemindahan electrode dipengaruhi besarnya arus listrik.Makin besar arus listrik,maka makin halus butiran logamnya.

Adapaun fungsi dari fluks (dalam bentuk perak) itu sendiri adalah untuk melindungi busur dari kontaminasi udara luar (oksigen).

Gambar skematik dari busur listrik

            Las tipe ini memiliki beberapa keuntungan yaitu relative mudah dan dapat diubah-ubah,membutuhkan sedikit variasi dalam diameter electrode.Peralatan mesin listrik ini terdiri dari sebuah power supply,kabel listrik dan pemegang electrode.

3.3.1. Elektroda

            Pada dasarnya bila ditinjau dari logam yang dilas kawat elektrode dibedakan menjadi lima group besar yaitu : baja lunak, baja karbon tinggi, baja paduan, besi tuang dan logam non ferro. Karena filler metal harus mempunyai kesamaan sifat dengan logam induk, maka sekaligus ini berarti bahwa tiada elektroada yang dapat dipakai untuk semua jenis pengelasan, demikian pula ukuran diameternya.

            Elektroda pada las listrik merupakan bagian yang sangat penting. Elektroda akan mencair pada waktu pengelasan. Macam dan jenis elektroda banyak sekali, berdasarkan selaputnya dibedakan menjadi :

1.       Elektroda polos

2.       Elektroda berselaput tipis

3.       Elektroda berselaput tebal

Tebal selaput elektroda antara 11% - 50% dari diameter elektroda. Selaput elektroda akan menghasilkan gas CO₂ yang melindungi cairan las, busur listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Karena udara mengandung O₂ dan N yang dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam yang di las.

3.4. Cara Palaksanaan Praktikum

            Langkah-langkah yang dilakukan dalam praktikum pengelasan asitelin :

1. Menyiapakan alat yang digunakan seperti : Alat potong besi,ragum,palu,topeng las,meteran,dan tang.
2. Memotong bahan yaitu besi 1 meter (2 buah),75 cm (6 buah),45 cm (7 buah),55 cm (1 buah),30 cm (1 buah),10 cm (3 buah).
3. Menyambung bagian-bagian dengan las busur listrik.

3.5. Hasil dan Pembahasan Praktikum

3.5.1. Hasil Praktikum

            Dari percobaan pengelasan dengan membuat benda kerja berupa tempat pot bunga maka didapat data sebagai berikut :

Tabel 1 :

Diameter electrode (mm)	Arus (ampere)	Tegangan (v)	Waktu (menit)
2,6	17,6	450	90

            Dari data yang telah didapat ini,maka kita dapat mengetahui dan menghitung nilai rupiah yang dikeluarkan.Sehingga rumus-rumus yang digunakan adalah :

1.Rumus menghitung Daya (P)

           

dimana,

  V       : Tegangan (volt)

  l         : Arus (ampere)

 Sehingga Daya yang masuknya adalah :

        

                

                =W atau 7,92 KW

2.Rumus menghitung nilai rupiah yang dikeluarkan

           

dimana,

w         =

P          = Daya (W)

t           = Waktu (H)

Sehingga didapat :

           

               

                

Dengan mengansumsi harga yang dikeluarkan PLN 1 KWH = Rp 650,- maka biaya yang dikeluarkan adalah 11,88 KWH x Rp 650,- = Rp 7722,-

3.5.2. Pembahasan Praktikum

Dalam praktikum ini tidak dilakukan pengujian kekerasan ataupun pengujian-pengujian yang lain terhadap hasil praktikum (tempat pot bunga) serta tidak melakukan percobaan dengan menggunakan electrode yang berdiameter lain,arus yang berbeda,serta besar tegangan yang berbeda,sehingga tidak dapat diambil kesimpulan mengenai hasil yang didapat jika terjadi perubahan besar tegangan,arus dan diameter electrode.

Dengan tidak dilakukannya pengujian-pengujian pada benda kerja (tempat pot bunga) maka kualitas dari benda kerja tidak dapat diketahui dan kurang terjamin.

Dari hasil praktikum yang dilakukan maka didapat benda kerja sebagai berikut       :

3.6. Kesimpulan

Dari hasil pengelasan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut       :

1.      Besar arus pada pengelasan mempengaruhi proses pengelasan,semakin besar arus yang dipakai maka proses pengelasan akan semakin cepat.

2.      Untuk memperoleh nyala busur las yang baik dibutuhkan pengaturan arus (ampere) yang tepat sesuai dengan tipe dan ukuran electrode dan ketebalan benda kerja.

3.      Permukaan yang bersih akan menghasilkan sambungan las yang jauh lebih kuat.

4.      hasil pengelasan dipengaruhi oleh kecepatan pengelasan,posisi pengelasan dan ketebalan benda kerja serta diameter dan jenis electrode.

5.      Besarnya tegangan yang sesuai dengan saklar pengatur sebesar 450 volt Sedangkan arus yang sesuai dengan spesifikasi sebesar 17,6 ampere.jadi daya yang dibutuhkan oleh mesin las listrik sebesar 7,92 KW

6.      Biaya untuk membayar listrik selama 1,5 jam adalah Rp 7722,-

DAFTAR PUSTAKA

Anonim,2006.Petunjuk praktikum Proses Produksi.Fakultas teknik Jurusan Teknik Mesin Universitas Mataram:Mataram.

Boentarto,1997.Bengkel Teknik Las Listrik.Anelka:Solo

Daryanto,Drs.,!987.Alat Perkakas Bengkel.PT.Bina Aksara:Jakarta

Hery Sonawanjir,MY,2003.Las Listrik SIMW dan Pemeriksaan Hasil Pengelasan.Alfabeta:Bandung

BAB IV

LAS ASETELIN

4.1. Pendahuluan

Dalam bab ini dibahas beberapa permasalahan yang berkaitan dengan las asetelin menggunakan tangki asetelin yang merupakan tempat untuk membuat atau pembangkit gas asetelin. Dalam tangki pembangkit asetelin dijalankan proses pembuatan gas karbit dengan pertolongan air pada batu-batu karbit sehingga diperoleh gas asetelin. Dalam las asetelin / las karbit yang paling terpenting adalah bagaimana kita mengatur antara gas asetelin dan oksigen untuk memperoleh nyala netral, nyala asetelin lebih dan nyala oksigen lebih. Sehingga melalui praktikum ini kita dapat membedakan antara ketiga nyala tersebut dan membandingkan bagaimana hasilnya untuk memilih nyala mana yang terbaik yang digunakan dalam proses las asetelin. (Anonim, 2004)

4.2.Tujuan Praktikum

            Tujuan dilakukannya praktikum ini adalah :

1.       Dapat melakukan penyetelan peralatan las oxy-asetelin dengan mengatur besar tekanan oksigen dan tekanan pada gas asetelin  sesuai kebutuhan.

2.       Dapat menyalakan blender dan mengatur penyalaan yang disesuaikan dengan kebutuhan dan tingkat keamanan yang memadai.

3.       Dapat mengatur kecepatan gerak blender, lamanya pengelasan dan penambahan bahan logam pengisi sesuai kebutuhan.

4.       Dapat mengetahui kekuatan tarik, kekerasan dan struktur mikro hasil las-lasan.

4.3.Landasan Teori

Las asetelin adalah proses pengelasan secara manual dimana permukaan logam yang akan disambung mengalami pemanasan sampai cair oleh nyala gas asetelin yaitu pembakaran C2H2 dengan O2 dengan atau tanpa logam pengisi, dimana proses penyambungannya tanpa tekanan.

Di samping untuk keperluan pengelasan (penyambungan), las asetelin dapat juga dipakai sebagai : Preheating, postheating, braze welding, torch brazing, cutting dan hard facing.

Penggunaannya untuk: produksi, kerja lapangan dan reparasi.

Pembakaran adalah persenyawaan secara kimia antara zat-zat dengan oksigen. Oksigen dapat tersedia dalam udara atau ditambahkan secara khusus, misalnya dalam tabung-tabung oksigen.

Kecepatan nyala tergantung dari tekanan dan komposisi campuran gas. Setiap campuran gas asetelin-oksigen, kecepatan maksimumnya tergantung dari perbandingan antara gas asetelin dengan oksigen.

Nyala las asetelin terdiri dari:

1.      Kerucut nyala dalam (luminous inner cone)

2.      Daerah reducing

3.      Daerah oksidising (selubung nyala)

Bentuk nyala dibagi menjadi 3 jenis, tergantung dari perbandingan antar oksigen dan gas asetelin dalam nyala, yaitu:

1.   Nyala Netral (Neutral Flame)

       Nyala Netral adalah nyala api las yang pengaturan antara gas asetelin dan oksigen adalah sebanding. Nyala api ini sering dipergunakan pada proses pengelasan baja, baja tahan karat, tembaga dan aluminium.

Tanda dari nyala netral adalah nyala inti atau nyala kerucut dalam berwarna putih bersinar tanpa adanya nyala kerucut antara kemudian disusul dengan nyala kerucut luar yang berwarna kuning.

            

            

             2.   Nyala Karburasi (oxydising flame)

     Nyala karburasi adalah nyala apilas yangberlebihan gas asetelinnya. Nyala api ini dapat terjadi bila pengeluaran asetelin melalui katupasetelin diperbesar setelah didapatkan nyala api netral.

Nyala api ini digunakan untuk melapis keras suatu permukaan dan pateri keras.

Tanda-tanda dari nyala karburasi adalah nyala kerucut dalam berwarna keruh, kemudian disusul dengan adanya nyala kerucut antara dan nyala ekor luar. Ukuran nyala lebih panjang dan warna nyala kemerah-merahan, terdapat karbon bebas dalam nyala.

2.      Nyala Oksidasi

     Nyala oksidasi adalah nyala api las yang berlebih oksigennya. Nyala oksidasi ini dapat terjadi dengan mengurangi pengeluaran asetelin setelah nyala netral.

Nyala api ini biasanya digunakan untuk proses pengelasan kuningan atau perunggu.

Tanda-tanda dari nyala oksidasi adalah nyala inti berbentuk pendek dan berwarna ungu, kemudian disusul dengan nyala kerucut luar yang berbentuk pendek dan berbunyi gemuruh

4.3.1.Macam-macam  sambungan

                        Sambungan-sambungan pada las asitelin sebagai berikut :

1.      Sambungan kampuh I

Sambungan kampuh I dipergunakan untuk menyambung plat yang tipis dimana tebalnya diantara 1–8 mm. Sambungan kampuh I ini ada dua macam terdiri dari sambungan kampuh I satu sisi dan sambungan kampuh I dua sisi. Pada sambungan kampuh I satu sisi hanya digunakan untuk menyambung plat-plat tipis yang tebalnya di antara 1–3 mm. Untuk lebih jelasnya perhatikan gambar dibawah ini.

 

Gambar 6.7 Sambungan kampuh I satu sisi

Pada sambungan kampuh dua sisi digunakan untuk menyambung plat-plat yang tebalnya di antara 3–8 mm, untuk lebih jelasnya pehatikan gambar di bawah ini.

Gambar 6.8 Sambungan kampuh I dua sisi

2.      Sambungan kampuh V

Sambungan kampuh V dipergunakan untuk menyambung logam atau plat yang tebalnya di antara 6–15 mm, dan sambungan kampuh V terdiri dari sambungan kampuh terbuka; sambungan kampuh V diturap, sambungan kampuh V tertutup.

Pada sambungan kampuh V terbuka dipergunakan untuk menyambung logam atau plat yang tebalnya 6-15 mm, dan jarak antar plat 1–2 mm, dan tinggi antara  1-2 mm, sudut antara 60^o – 80^o. Untuk jelasnya diperlihatkan gambar berikut ini.

Kampuh Las

       

 

          

  Gambar 6.9 Sambungan kampuh V terbuka

  

Sambungan kampuh V diturap dipergunakan untuk menyambung logam atau plat yang tebalnya 6–5 mm, jarak antar pelat 2–4 mm, tinggi antaranya 1–2 mm, sudut antaranya 60^o–80^o  dan di bawah jarak antara diberi penahan sepanjang kampuh. Lebih jelasnya diperlihatkan pada gambar di bawah ini.

 

Gambar 6.10 Sambungan kampuh Vditurap

     Pada sambungan V tertutup dipergunakan untuk menyanbung logam atau plat yang tebalnya 8–15 mm, dengan sudut antara 60^o–80^o dan kedua ujung plat saling bertemu diantara 1-2 mm. Hal tersebut diperlihatkan pada gambar di bawah ini.

 

Gambar 6.11 Sambungan kampuh V tertutup

c.   Sambungan kampuh T

Sambungan kampuh T adalah sambungan las digunakan untuk menyambung dua logam atau plat yang satu dengan yang lain. Terletak tegak lurus atau membentuk sudut 90^o sehingga antara kedua posisi plat tersebut membentu haruf T. Terdiri dari 3 macam bentuk antara lain adalah; sambungan kampuh T tanpa sudut tepi, sambungan kampuh T bersudut tunggal, dan sambungan kampuh T bersudut ganda.

Pada sambungan kampuh T tanpa sudut tepi yang digunakan untuk menyambung logam atau plat yang satu dengan yang lain terletak tegak lurus dan membentuk huruf T. Tanpa menggunakan sudut tepi lebih jelasnya diperlihatkan pada gambar di bawah ini.

 

Gambar 6.22. Sambungan kampuh T tanpa sudut tepi

Pada sambungan kampuh T bersudut tunggal yang tebalnya antara 10-20 mm  di mana antara kedua plat tegak lurus dan membentuk huruf T. Plat  yang tegak pada bagian yang disambung (berisi kampuh las) dipingul pada satu sisi saja untuk lebih jelasnya lihat gambar di bawah ini.

 

                        Gambar 6.23 Sambungan kampuh T bersudut tunggal

Pada sambungan kampuh T bersudut ganda yang digunakan untuk menyambung plat-plat yang tebalnya lebih dari 20 mm, di mana kedua plat tegak lurus dan membentuk huruf T. Plat yang tegak pada bagian yang disambung (berisi kampuh las) dipingul pada kedua sisinya, hal ini diperlihatkan pada gambar dibawah ini (Soetardjo, 1997).

 

Gambar 6.24. Sambungan kampuh T bersudut ganda.

(Soetardjo, 1997)

4.4. Pelaksanaan Praktikum

Langkah-langkah pengerjaan dalam praktikum pengelasan asitelin :

1. Memotong benda kerja pelat yang tebalnya 2 mm panjang 30 mm   sebanyak 6 potong dan 2 potong dengan ukuran tebal       panjang         

                2. Menggerinda ujung dari tiap benda kerja dengan type berbeda (3                    pasang gerinda rata dan 1 pasang gerinda miring dengan kemiringan     pelat 60 derajat).

                3. Melakukan proses pengelasan

4.5. Hasil dan Pembahasan

            Dari praktikum yang dilakukan maka dapat diambil data-data sebagai berikut :

4.5.1 Data Pengujian

            Dari data yang ada maka dapat di buat suatu table sebagai berikut :

Tabel hasil pengamatan pada las asetelin :

Tipe sambungan	Diameter kawat pengisi (mm)	Tekanan oksigen (kg/cm2)	Waktu pengelasan (min)	Tekanan asitelin (kg/cm2)
Kampuh V	2	4	3	0.4
Kampuh T	2	4	2.49	0.4
Kampuh I	2	4	2.37	0.4
Kampuh I 2 sisi	2	4	5.20	0.4

4.5.2. Pembahasan

Perbedaan kekerasan yang didapat untuk setiap pengelasan pada kampuh dapat disebabkan karena kesalahan yang dilakukan dalam pengelasan (seperti pengelasan kurang rata atau terdapat lubang-lubang pada daerah pengelasan). Lama pengelasan tergaqntung pada bagaiman kita mengatur tekanan oksigen dan tekanan asetelin sesuai kebutuhan yang diiginkan, selain itu penambahan bahan pengisi (kawat) juga mempengaruhi lama waktunya pengelasan.

4.6. Kesimpulan

Pada pengelasan asetelin ini dapat di ambil suatu kesimpulan di antaranya :

1.       pengelasan nyala oksidasi terjaqdi pada tekanan asetelin yang lebih kecil dari tekanan oksigen

2.       ratya-rata kekuatan yang diperoleh dari  hasil pengelasan menunjukkan bahwa p[ewngelasan dngan nyala netral pada sambungan sangat besar. Makin dekat dengan titik pengelasan maka tingkat kekerasan benda kerja akan semaqkin tinggi.

3.       las asetelin dipengaruhi oleh penyalaan, jenis kawat pengisi, ketebaslan benda kerja dan jenis kampuh las.

DAFTAR PUSTAKA

Aninim, 2007. Petunjuk Praktikum Proses Produksi. Fakultas Teknik Jurusan Teknik Mesin Universitas Mataram: Mataram

Daryanto, Drs. 1987. Alat Perkakas Bengkel. PT. Bina aksara: Jakarta

....................... 1996. Mesin Perkakas Bengkel. PT. Riricka cipta: Jakarta

Marhlot HTB, Goklas, 1984. Mengelas Logam Dan Pemilihan Kawat Las. PT. Gramedia: Jakarta

Soetarjo, 1997. Petunjuk Praktik Las Asetelin Dan Las Listrik. SIC:  Surabaya

                                                            BAB V

MESIN SEKRAP

(SHAPING MACHINE)

5.1. Pendahuluan

Mesin sekrap adalah mesin dengan gerak utama yang berjalan maju mundur secara horizontal atau vertikal mesin ini sering juga disebut mesin ketam. Mesin sekrap dibuat untuk maksud menghilangkan material untuk menghasilkan permukaan datar. Permukaan datar ini dapat dimesin secara horizontal, bersudut atau pada bidang tegak. Pahat potong digerakkan maju dan mundur oleh sebuah ram yang mana bergerak dalam sebuah bidang datar dengan gerakan bergantian. Pahat hanya menghasilkan gerak pada gerakan maju.

 

Gambar 5.1. Mesin Ketam atau Mesin Sekrap. Sumber (amstead,1989).

Konstruksi secara umum dari pada mesin mesin ketam terlihat pada Gambar 5.1. diatas yang merupakan mesin ketam Horizontal biasa , yamg pada umumnya dipakai untuk pekerjaan produksi  dan pekerjaan serbaguna, adalah mesin ketam horizontal, terdiri atas dasar dan rangka yang mendukung ram horizontal, konstruksinya agak sederhana.ram, yang  membawa pahat diberi gerak ulang alik sama dengan langkah yang diinginkan. Mekanisme balik cepat yang menggerakkan ram dirancang sedemikian rupa sehingga langkah balik dari mesin ketam lebih besar dari langkah potong sehingga mengurangi waktu tanpa kerja dari mesin sampai minimum.kepala pahat diujung ram yang dapat diputar melalui sebuah sudut, dilengkapi dengan dengan alat untuk menghantarkan pahat kedalam benda kerja. Pada penguncinya pemegang pahat peti lonceng, diberi engsel pada ujung atas untuk memunkinkan pahat naik pada langkah balik sehingga tidak menggali kedalam benda kerja .

Benda kerja didukung pada rel silang pada muka mesin ketam. Sebuah ulir pengarah, yang berhubungan dengan rel silang, memunkinkan benda kerja digerakkan menyilang atau vertikal dengan tangan atau penggerak daya.     

5.2. Tujuan Praktikum

Tujuan untuk diadakannya praktikum  ini adalah :

1.      Dapat mengetahui dan memahami teknik dasar pengoperasian mesin sekrap dengan benar.

2.      Dapat mengetahui jenis-jenis kontrol otomatis dan manual pada mesin sekrap.

3.      Dapat menganalisa kecepatan potong, pemakanan dan kecepatan putaran mesin sekrap serta pemilihan tool (pahat) dan media pendingin dengan benar.

4.      Dapat menganalisa jenis-jenis pengerjaan yang akan dilaksanakan pada mesin sekrap.

                                                             

5.3. Landasan Teori

Mesin sekrap dibuat dengan maksud menghilangkan material untuk menghasilkan permukaan datar. Permukaan datar ini dapat dimesin secara horizontal, bersudut atau pada bidang tegak. Pahat potong digerakkan maju dan mundur oleh sebuah ram yang mana bergerak dalam sebuah bidang datar dengan gerakan bergantian. Pahat hanya menghasilkan gerak pada gerakan maju.     

   Mesin sekrap merupakan mesin perkakas yang digunakan untuk membuat alur (terutama alur V), meratakan permukaan, membuat lubang (segitiga, segiempat, segilima, dan lain-lain), dan sebagainya dengan cara menggerakkan pahat maju mundur. Dalam oprasinya ada beberapa hal yang harus diperhatikan antara lain :

5.3.1 Mengatur jarak langkah pahat

Langkah pahat harus diset mendekati 14 mm sampai 15 mm sebelum pahat memotong benda kerja (langkah awal) dan 5 mm sampai 6 mm setelah memotong benda kerja  (langkah akhir).

5.3.2 Pengesetan kecepatan makan, kecepatan potong dan kedalaman potong.

Untuk mengatur besarnya kecepatan potong, kecepatan makan dan kedalaman potong proses sekrap dapat dilihat pada tabel yang terpasang pada kaca almari disamping mesin sekrap.

5.3.3 Elemen dasar proses sekrap

Elemen dasar pada proses sekrap terdapat pada benda kerja dan mesin, dapat dilihat seperti berikut :

Benda kerja :      

lw= panjang pemotongan pada benda kerja ; mm

lv  = langkah pengawalan ; mm    

ln = langkah pengakhiran ; mm

lt = panjang permesinan ; mm

; mm

w = lebar pemotongan benda kerja ; mm

Mesin sekrap :

f    = gerak makan ;

a   = kedalaman potong ; mm       

n_p  = jumlah langkah per menit

Rs = perbandingan kecepatan

   kecepatan maju/kecepatan mundur < 1

           

1.      Kecepatan potong rata-rata         

Kecepatan potong pada mesin ketam horizontal didefinisikan sebagai kecepatan rata-rata dari pahat selama langkah potong  dan terutama banyaknya langkahn ram tiap menit dan panjang langkahnya . kalau panjang langkah diubah dan banyaknya langkah tiap menit konstan, maka kecepatan potong rata-rata akan berubah kecepatan potong rata-rata dapat ditentukan dengan rumus sebagai berikut :

 ;

2.      Kecepatan makan                                 

 Kecepatan makan (feeding speed) merupakan gerak pengirisan dari sebuah pahat terhadap benda kerja, besarkecil nilai kecepatan dipengaruhi oleh gerak makan dari pahat dan banyaknya langkah persatuan waktu (menit), jika dituliskan dalam bentuk rumus 

yaitu  :

  ;

3.      Kecepatan pemotongan 

 Kecepatan potong dari mesin ketam ditentukan oleh dimensi untuk lebar pemotongan benda kerja(w) per kecepatan makan (V_f­),  jika dituliskan dalam rumus adalah   :

  ; min

4.      Kecepatan penghasilan geram   

Dalam pengerjaan dengan mesin ketam, misalnya pada mesin ketam horizontal, maka kecepatan penghasialan geram (pelepasan logam) terutama merupakan fungsi dari hantaran benda kerja dapat dihitung dengan :

      ;

Pengetaman adalah penggarapan mengungkit serpih dengan gerakan penyayatan yang lurus (gerakan utama). Di sini dihasilkan benda kerja yang dibatasi oleh bidang rata. Demikian pula dapat dihasilkan berbagai bentuk jenjangan dan parit. Dengan peralatan khusus dapat pula dihasilkan bidang garapan yang melengkung. Perkakas yang berpenyayat satu itu (pahat ketam) memisahkan pita serpih dari benda kerja satu demi satu.

Biasanya, perkakas ketam menyayat pada satu arah (dorongan kerja). Seusai tiap penyayatan, perkakas itu berjalan kembali ke kedudukan semula (dorongan kosong). Karena itu, penggarapan bidang memerlukan dua gerakan:  gerakan penyayatan v dan gerakan laju s setelah setiap dorongan kerja. Laju tidak dilakukan pada waktu pengambilan serpih, melainkan ketika perkakas tidak melakukan penyayatan. Dorongan kerja lebih jauh dari pada panjang penyayatan  pada benda kerja sebesar suatu jarak pelampauan, karena pada titik balik dorongan pahat, perkakas harus dipercepat dari keadaan diam hingga mencapai kecepatan sayat. (Oskar Horesovsky, dkk, 1985)

Menurut design umumnya mesin ketam (sekrap) dapat dikelompokkan dalam beberapa kelompok sebagai berikut :

a.                      Pemotongan dorong-horizontal

1.      Biasa (pekerjaan produksi).

2.      Universal (pekerjaan ruang perkakas).

b.                     Pemotongan tarik – horizontral.

c.                      Vertikal.

1.      Pembuat celah (slotter).

2.      Pembuat dudukan pasak (key seater).

d.                     Kegunaan khusus, misalnya untuk memotong roda gigi.           

  

Daya dapat digunakan kepada mesin dengan motor tersendiri, baik melalui roda gigi maupun sabuk, atau dengan penggunaan sistem hidrolis. Penggerakan  maju-mundur dari pahat dapat diatur dalam beberapa cara. Beberapa mesin ketam yang lebih tua digerakkan dengan roda gigi atau ulir hantaran, tetapi pada umumnya sekarang mesin ketam digerakkan dengan lengan osilasi dan mekanisme engkol.

Jenis mesin ketam (Sekrap) yang digunakan pada praktikum ini adalah mesin ketam jenis horizontal. Kecepatan potong pada mesin ketam horizontal didefinisikan sebagai kecepatan rata–rata dari pahat selama langkah potong dan terutama tergantung pada banyaknya langkah Ram tiap menit dan panjang langkahnya. Kalau panjang langkah diubah dan banyaknya langkah tiap menit tetap (konstan), maka kecepatan potong rata–rata berubah. Perbandingan dari kecepatan potong terhadap kecepatan balik masuk ke dalam perhitungan, karena diperlukan untuk menentukan berapa bagian dari waktu bekerjanya pahat pemotong. (Bambang Priambodo, dkk, 1981)

Secara umum Bagian–bagian yang terdapat pada mesin sekrap dapat di uraikan sebagai berikut :

1.      Alas, dapat merupakan tuangan yang bolong atau dibuat dari baja pelat. Terdapat pintu-pintu masuk ke lemari alat-alat dan ke ruangan mekanisme penggerak.

2.      Dudukan, dipasang melintang eretan vertikal depan mesin dan membawakan meja dan ragum mesin. Dudukan dinaikkan dan diturunkan dengan bantuan alat pemutar oleh tangan.

3.      Meja, merupakan tuangan yang bolong yang dikerjakan dengan mesin, dilengkapi dengan alur-alur pada permukaannya. Alur-alur ini memungkinkan benda-benda kerja yang besar, yang tidak teratur bentuknya, dipasang langsung pada meja. Meja dioperasikan dengan tangan atau otomatis.

4.      Lengan, tuangan berat yang bergerak horizontal, tegak lurus terhadap meja. Untuk penyetelan dan keausan disediakan slip baja yang disepuh keras.

Mekanisme yang mengerakkan lengan terdiri atas engkol beralur yang dapat disetel dalam roda gigi besar. Engkol dihubungkan pada lengan dengan perantaraan mata rantai yang bergerak bebas. Lengkapan ini berputar pada poros bawah. Jarak yang ditempuh oleh lengan ditentukan oleh posisi lengan dalam alur. Pada engkol terdapat pembagian derajat untuk memudahkan penyetelan panjang langkah diantaranya :

1.      Kepala, yang membawa pemegang pahat dan memberikan gerak vertikal pada pahat. Gerak berputar juga dimungkinkan untuk melakukan pengerjaan ke samping dan yang bersudut.

2.      Penopang Meja, menembus meja bolong dan memberikan penopangan serta kekakuan selama mesin berjalan.

3.      Meja Lintang, meja ini dapat digerakkan dengan tangan atau otomatis. Bila digerakkan dengan tenaga, maka banyaknya gerak diatur oleh posisi batang penghubung pada roda penggerak. Batang itu dihubungkan pada lengan buai dan bila roda penggerak berputar, lengan buai bergerak ke belakang dan ke depan. Posisi daripada pal mengatur arah meja. Bila pal dilepaskan, meja dapat dipindahkan ke samping dengan tangan. Meja tidak boleh bergerak selama langkah memotong.

4.      Rumah Pahat atau Rumah Klaper (Clapper Box). Rumah ini memegang pahat dan didisain untuk mengangkatnya pada langkah yang tidak memotong. Dengan demikian melindungi mata pemotong pahat. Nama “clapper” berasal dari suara yang terdengar pada waktu rumah pahat melakukan langkah balik.

5.      Pahat. Pahat yang digunakan untuk menyekrap pada dasarnya serupa dengan pahat mesin bubut, tetapi lebih besar dan lebih dalam penampangnya, memberikan tambahan kekuatan.

Mesin ketam menghasilkan permukaan-permukaan yang datar. Hal ini dicapai oleh pahat yang bergerak horizontal ke depan dengan benda kerja di bawahnya dan tegak lurus padanya. Benda kerja tetap diam pada waktu pahat menyayat (pada langkah tenaga) dan berpindah pada langkah balik pahat.  Adapun derajat penyelesaian akhir tergantung pada :

1.      Bentuk pahat

2.      Kecepatan pahat lewat di atas benda kerja; hal ini tergantung pada jenis logam yang diketam;

3.      Kecepatan benda kerja lewat melintangi pahat, misalnya ,penyayatan halus menghasilkan pekerjaan akhir yang baik.

4.      Penerapan cairan pendingin yang tepat.

 

Gambar 5.2. Proses Pengerjaan Dengan Mesin Sekrap (Amstead, 1987)

Pelaksanaan atau Cara Praktikum

Dalam pelaksanaan praktikum proses produksi ini telah disediakan sebuah benda kerja untuk selanjutnya akan di proses pada permesinan (skrap).

untuk dimensi dari benda kerja tersebut terlihat pada gambar 2. di bawah ini :

Daerah yang di sekrap

 

                                                                                           

20

100                                                 

Gambar 5.3. Bentuk benda kerja sebelum pengerjaan

Langkah‑langkah pengerjan pada mesin sekrap adalah sebagai berikut :

1.      Memasukkan benda kerja pada pencekam.

2.      Mensekrap benda kerja dengan kedalaman potong 0,25 mm sepanjang 100 mm, dari ukuran 25 menjadi 24,75 mm (gambar 4).

3.      Mensekrap benda kerja dengan kedalaman potong 0,5 mrn, dari ukuran 24,75 mm menjadi 24,25mm (gambar 5).

4.      Mensekrap benda kerja dengan kedalaman potong 0,75 mm, dari ukuran 21,25 mm menjadi 23,5 mm (gambar 6).

                                         

                                                                               

                        100                                      20                 

Gambar 5.4 Benda kerja setelanh disekrap dengan kedalaman potong 0.25 mm

        

         100                                        20

Gambar 5.5 Benda kerja setelanh disekrap dengan kedalaman potong 0.5 mm

                                                                                                                                                                                           23,5

                                     100                                    20                                                                                     100                                                      20

Gambar 5.6 Benda kerja setelanh disekrap dengan kedalaman potong 0.75 mm

Data Pengamatan.       

Pengerjaan 1

w (mm)	lw (mm)	a (mm)	f (mm\step)	Rs	np (Maju) (step/menit)	np (Mundur) (step/menit)
100	20	0,25	0,1	0,97	82	83

Pengerjaan 2

w (mm)	lw (mm)	a (mm)	f (mm\step)	Rs	np(maju) (step/menit)	np (Mundur) (step/menit)
100	20	0,5	0,1	0,97	81	82

      Pengerjaan 3.

w (mm)	lw (mm)	a (mm)	f (mm\step)	Rs	np (maju) (step/menit)	np (Mundur) (step/menit)
100	20	0,75	0,1	0,97	82	83

5.5      Hasil dan Pembahasan.

Melalui percobaan yang telah dilakukan diperoleh hasil yang disajikan dalam bentuk tabel dan diuraikan dalam pembahasan  sebagai berikut.

5.5.1  Hasil

                        Hasil pada proses pengerjaan disajikan data hasil  praktikum dalam bentuk tabel berikut :

Pengerjaan 1.  

w (mm)	lw (mm)	a (mm)	f (mm\ step)	Rs	np (step/ menit)	v (mm/min)	vf (mm/min)	tc (min)	Z (cm/ min)
100	20	0,25	0,1	0,97	82	3,096	8.5	12,95	0,06

Diketahui:

Bahan Benda  Kerja =  Baja ST-37

Iv             =  14 mm

n_p             =   82 langkah/min

In                        =   6 mm                                               

Rs            =   0.97

        1. Mencari nilai kecepatan rata‑rata (v)  

It =lv+ln+lw

It =14+ 6+ 20

It = 40 mm

2. Mencari nilai kecepatan makan (v_f)   

v_f= f.n­­_f

v­f = 0.1 x 82

v_f= 8.2 mm/min

3. Mencari nilai waktu pemotongan (t_c)     

        t_c=

        t_c =

t_c = 12,95 min

4. Mencari nilai kecepatan penghasil geram (Z)

Z = f.a.V

Z = 0,1x0,25x3,2308

Z = 0,008077 ­mm³_/kg

      Pengerjaan 2

Analog dengan cara yang sama pada pengerjan 1, maka didapatkan:

w (mm)	lw (mm)	a (mm)	f (mm\ step)	Rs	np (step/ min)	v (mm/min)	vf (mm/ min)	t­­c (min)	Z (cm/ min)
100	20	0,5	0,1	0,97	81	3,309	21	14	0,01

Diketahui:

Bahan Benda  Kerja =  Baja ST-37

Iv             =  14 mm

n_p             =   81 langkah/min

In                        =   6 mm                                               

Rs           =   0.97

 1. Mencari nilai kecepatan rata‑rata (v)  

It =lv+ln+lw  ; (l_t :panjang permesinana ;mm)

It =14+ 6+ 20

It = 40 mm

2. Mencari nilai kecepatan makan (v_f)

v_f= f.n­­_f

v­f = 0.1 x 81

v_f= 8,1 mm/min

3. Mencari nilai waktu pemotongan (t_c)

            t_c= 

            t_c =

t_c = 12,34 min

4. Mencari nilai kecepatan penghasil geram (Z)

Z = f.a.V

Z = 0,1x0, 5x3,1914

Z = 0,15957 ­mm³_/kg

Pengerjaan 3

Analog dengan cara yang sama, maka didapatkan:

w (mm)	lw (mm)	a (mm)	f (mm\ step)	Rs	np (step/ min)	v (mm/min)	vf (mm/ min)	tc (min)	Z (cm/ min)
93,75	20,3	0,5	0,15	0,97	84	3,309	12,6	7,44	0,25

Diketahui:

Bahan Benda  Kerja =  Baja ST-37

Iv             =  14 mm

n_p             =   82 langkah/min

In                        =   6 mm                                               

Rs            =   0.97

        1. Mencari nilai kecepatan rata‑rata (v)  

It =lv+ln+lw

It =14+ 6+ 20

It = 40 mm      

2. Mencari nilai kecepatan makan (v_f)   

vf= f.n­­_f

v­f = 0.1 x 82

v_f= 8.2 mm/min

3. Mencari nilai waktu pemotongan (t_c)     

        t_c=

        t_c =

t_c = 12,95 min

4. Mencari nilai kecepatan penghasil geram (Z)

Z = f.a.V

Z = 0,1x0,25x3,2308

Z = 0,008077 ­mm³_/kg

 

5.4. PEMBAHASAN

Mesin sekrap adalah mesin perkakas yang digunakan untuk membuat alur (terutama alur V), meratakan permukaan, membuat lubang (segitiga, segiempat dan lain‑lain).

Pada saat melakukan permesinan yang harus diperhatikan adalah pengaturan langkah awal (14 mm – 15 mm) dan langkah akhir (5 mm – 6 mm) untuk menjaga agar mata pahat tidak cepat rusak. Pada proses pemesinan terjadi proses pemakanan benda kerja yang dilakukan oleh pahat dengan benda kerja sebagai gerak makan (benda kerja bergerak dan pahat diam). Perbandingan kecepatan pada permesinan ini harus kurang dari satu karena pahat melakukan pemotongan pada saat maju saja, jadi kecepatan maju harus lebh kecil daripada kecepatan mundur. Untuk menghaluskan permukaan benda kerja kedalaman potong dan kecepatan potong harus diperkecil.

Kecepatan menghasilkan geram sangat dipengaruhi oleh kedalaman potongnya. Semakin besar kedalaman potong, maka semakin besar pula nilai dari kecepatan penghasilan geramnya dan sebaliknya, sedangkan faktor lain seperti np (jumlah langkah per menit) tidak begitu mempengaruhi kecepatan makan untuk setiap pengerjaan.

   Sedangkan waktu yang diperlukan untuk proses skrap akan semakin lama apabila lebar pemotongan diperbesar, tetapi apabila kecepatan makannya diperbesar dengan lebar yang tetap maka waktu pemotongannya akan semakin pendek.

5.5   kesimpulan

Dari hasil praktikum dapat ditarik kesimpulan bahwa :

1. kecepatan mundur harus lebih besar dari kecepatan maju

   2. semakin besar kedalaman poton, maka tingkat kekasaran permukaan benda              

       Semakin besar pula

   3. kecepatan penghasilan geram dipengaruhi oleh kecepatan potong, dan              

       Kedalaman permukaan

   4. waktu yang diperlukan tergantung dari kecepatan langkah dan besarnya  

       langkah sebelum pemakanan,semakin besar langkah maka semakin besar pula

       waktu yang diperlukan.

   5. mesin sekrap berguna untuk membuat alur berbentuk datar dan membuat alur

       lurus, serta alur V dan juga untuk membuat lubang.

       pada proses sekrap benda kerja bergerak kearah kiri kanan sedangkan pahat

       bergerak maju mundur dan tebal pemakanan untuk sekali pemakanan 1.5 mm

DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 2007. Petunjuk Praktikum Proses Produksi. Fakultas Teknik Jurusan Teknik Mesin Universitas Mataram: Mataram

Philip F. Ostwald, dkk., 1979. Teknologi Mekanik. Erlangga: Jakarta.

Schonmetz. Alols, dkk. 1985. Pengejaan Logam Dengan Mesin: Angkasa: Bandung.

Daryanto. 1987. Alat Perkakas Bengkel. PT. Bina Aksara: Jakarta.